Der Rotationsprozess derkreisförmigStrickenMaschineist im Wesentlichen eine Bewegung, die hauptsächlich aus einer kreisförmigen Bewegung um eine Mittelachse besteht, wobei die meisten Komponenten um denselben Mittelpunkt herum installiert sind und funktionieren. Nach einer gewissen Betriebszeit in der Weberei bedarf der Maschinenpark einer umfassenden Überholung. Die Hauptarbeit dabei besteht neben der Reinigung der Maschinen auch im Austausch beschädigter Teile. Das Hauptaugenmerk liegt auf der Überprüfung der Einbaugenauigkeit und der Betriebspräzision jeder Komponente, um festzustellen, ob sich Änderungen oder Abweichungen außerhalb des angegebenen Toleranzbereichs ergeben haben. Wenn ja, müssen Korrekturmaßnahmen ergriffen werden.
Es wird eine Analyse der Ursachen vorgestellt, die dazu führen, dass bei Bauteilen wie Spritzen und Platten der erforderliche Bereich an Rundheit und Ebenheit nicht erreicht wird.
Die Drehung der Riemenscheibe erreichte nicht die erforderliche Präzision.
Zum Beispiel der Verschleiß der Positionierungsnuten zwischen denPlatteund der Riemenscheibe (häufiger im Reibungsgleitmodus), die zu Lockerheit oder Verschleiß der Drahtführungsschiene oder der Mittelhülse in der großen Schüssel der doppelseitigen Maschine führen können, können alle dazu führen, dass die erforderliche Präzision nicht erreicht wird die Rundheit des Zylinders. Die Inspektionsmethode ist wie folgt: Stellen Sie die Maschine in einen stationären Zustand, platzieren Sie den Zeiger der Messuhr auf einem Punkt des Zahnscheibenhalters (sofern die Schrauben, mit denen die Nadel oder die Scheibe am Zahnscheibenhalter oder der Nadeltrommel befestigt ist, nicht gelöst wurden). Bei gelöstem Zeiger kann der Zeiger auch auf eine Stelle des Nadelzylinders oder der Scheibe gelegt werden, mit dem MessuhrsitzAdsorptionan einer Maschine, die sich nicht mit der Zahnscheibe oder der Nadeltrommel dreht, z. B. einer großen Schüssel oder einem Topf, wie in Abbildung 1 und Abbildung 2 dargestellt. Beobachten Sie bei kräftiger Manipulation des Spannfutters oder der Nadelplattenablage die Veränderung im Zifferblatt Zeigerbereich des Messgeräts. Wenn er unter 0,001 mm fällt, ist die Arbeitsgenauigkeit des Spannfutters ausgezeichnet. Wenn sie zwischen 0,01 mm und 0,03 mm liegt, ist die Präzision gut; wenn sie 0,03 mm überschreitet, aber weniger als 0,05 mm beträgt, ist die Präzision durchschnittlich; und wenn er 0,05 mm überschreitet, wird die Betriebsgenauigkeit des Spannfutters nicht mehr optimal. Zu diesem Zeitpunkt wäre es äußerst schwierig oder sogar unmöglich, die Rundheit der Stiftplatte auf 0,05 mm genau einzustellen, was zunächst die Wiederherstellung der Betriebsgenauigkeit des Spannfutters oder Tabletts erforderlich machen würde. Die Methode zur Wiederherstellung der Präzision im Betrieb variiert je nach den unterschiedlichen Strukturen und Rotationsmodi der Riemenscheibe, was den Rahmen dieses Artikels sprengt.
Wenn die Kontaktflächen zwischen den zwölf Zahnrädern und dem Kolben entstehenzylindrischuneben sind oder wenn die Kontaktfläche zwischen der Stiftplatte und der Basis uneben ist, entstehen bei Anwendung des umlaufenden Spanndrahtes die Lücken zwischen den Kolbenzylindrisch, werden die Stiftplatte, die Scheibe und die Basis kräftig zusammengedrückt, wodurch der Kolben entstehtzylindrischund die Stiftplatte unterliegt einer elastischen Verformung. Dadurch weicht die Rundheit von der geforderten Toleranz ab. In der Praxis lässt sich die Rundheit von Spannfutter und Spindel bei langsamem Lösen der Halteschrauben problemlos auf 0,05 mm genau einstellen, bei erneuter Überprüfung der Rundheit nach dem Festziehen der Schrauben wird jedoch der geforderte Bereich von weniger als 0,05 mm überschritten eine erhebliche Marge. Die Schritte zur Lösung dieses Problems sind wie folgt
Lösen Sie die festgezogenen Schrauben, stellen Sie die Spritze und die Nadelplatte grob auf eine runde Form ein und achten Sie darauf, dass sie einen Durchmesser von weniger als 0,03 mm haben. Lösen Sie den Kopf des Messgeräts, platzieren Sie den Messgerätkopf auf dem Rand oder der Oberfläche des Zylinderhalses oder der Nadelplatte, drehen Sie jede Befestigungsschraube, bis der Zeiger des Messgeräts nach unten zeigt, ziehen Sie die Schrauben fest, beobachten Sie die Veränderung der Messgerätnadel, wenn … Wenn der Messwert abnimmt, weist dies darauf hin, dass zwischen dem Zylinder, der Stichplatte, dem Zahnrad oder der Basis ein Abstand besteht.
Wenn sich der Zeiger auf dem Messgerät ändert, setzen Sie auf beiden Seiten geeignete Abstandshalter zwischen die Befestigungsschrauben ein, verriegeln Sie die Schrauben erneut und beobachten Sie die Änderung des Zeigers, bis er nach dem Verriegeln der Schrauben auf eine Änderung von weniger als 0,01 mm eingestellt ist. Im Idealfall sollte es überhaupt keine Änderung geben. Ziehen Sie nacheinander die nächste Schraube fest und wiederholen Sie den Vorgang, bis jede Befestigungsschraube nach dem Anziehen eine Zeigeränderung von weniger als 0,01 mm aufweist. Dadurch wird sichergestellt, dass zwischen der Spritze, der Nadelplatte und dem Zahnrad oder der Stützbasis, an der die Schrauben festgezogen werden, kein Spalt entsteht. Es ist zu beachten, dass nach der Einstellung jeder Schraubenposition die nächste Schraube gelöst werden sollte, bevor mit der nächsten Schraube fortgefahren wird, um sicherzustellen, dass die Spritze und die Nadelplatte während des gesamten Einstellvorgangs in einem entspannten Zustand bleiben. Überprüfen Sie die Ebenheit der Spritze und der Nadelplatte. Wenn sich der Zeiger um mehr als 0,05 mm ändert, legen Sie Unterlegscheiben ein, um ihn auf ±0,05 mm genau einzustellen.
Lösen Sie den selbstschneidenden Hahnkopf und positionieren Sie ihn an der Seite der Spritze oder am Rand des Spannfutters. Passen Sie die Rundheitsänderung der Spritzenplatte um nicht mehr als 0,05 mm an und verriegeln Sie die Schrauben.
Die Präzision derSenker,NockenGrundplatte oder Shuttle-Rahmen können die Standards nicht erfüllen. Ein solches Maschinenteil ist üblicherweise ein Träger für dieNockenBasis, deren Anforderungen an Ebenheit und Rücklaufwinkel nicht so hoch sind wie die der Stichplatte oder derNadelzylinder. Aufgrund ihrer Anpassung während der Produktion als Reaktion auf Änderungen am Produkt passen sie sich jedoch nach oben und unten oder nach links und rechts an, im Gegensatz zur Nadelplatte oder dem Nadelzylinder, die einmal angepasst werden können und dann unverändert bleiben, sofern sie nicht ersetzt werden. Daher sind bei der Einstellung die Installation und Abstimmung dieser Blöcke von entscheidender Bedeutung. Im Folgenden stellen wir die spezifische Methode am Beispiel des Life-Killing Board vor, 2.1 Anpassen des Gleichgewichts
Wenn die Höhe des Tabletts außerhalb der Toleranz liegt, lösen Sie zunächst die Schrauben und Positionierungsblöcke am Tablettracks und Adsorptionsskalen auf Spritzen,Positionieren Sie den Zeigerkopf am Rand des Fachs, drehen Sie die Maschine auf ein bestimmtes Fach und ziehen Sie die Schrauben fest, mit denen das Fach am Fach befestigt istcrame. Beobachten Sie die Änderungen im Zeiger. Wenn sich eine Änderung ergibt, weist dies darauf hin, dass zwischen der Halterung und der Ablage ein Spalt vorhanden ist, der die Verwendung von Unterlegscheiben zur Sicherung erfordert. Bei festgezogener Feststellschraube beträgt die Maßabweichung nur 0,01 mm, was jedoch besonders hervorzuheben ist, da die Kontaktfläche zwischen Halterung und Tablett größer ist und die Richtung des Zeigers nicht mit dieser übereinstimmt Radius wie der Tischkopf, wenn die Feststellschraube festgezogen wird, auch wenn eine Lücke vorhanden ist, ist die Änderung der Zeigeranzeige möglicherweise nicht immer eine Abnahme, sondern könnte auch eine Zunahme sein. Die Größe der Zeigerbewegung spiegelt direkt die Position des Spalts zwischen der Halterung und der Ablage wider, wie in Abbildung 3a dargestellt, wo die Messuhr einen größeren Wert für die Feststellschraube anzeigen würde. Sollte sich der Fuß in der in Abbildung 3b dargestellten Position befinden, würde sich der Messwert für die Feststellschraube auf dem Drehzahlmesser verringern. Indem man die Schwankungen der Messwerte erkennt, kann man die Position der Lücke bestimmen und entsprechend geeignete Maßnahmen ergreifen.
Anpassung der Rundheit und Ebenheit desDoppeltrikotMaschine
Wenn der Durchmesser und die Ebenheit derDoppeltrikotMaschineNormalbereiche überschreiten, müssen zunächst Einstellungen vorgenommen werden, um sicherzustellen, dass die Lager und Riemenscheiben im Hauptzylinder nicht locker sind oder ein Spiel innerhalb akzeptabler Grenzen aufweisen. Sobald dies bestätigt ist, können entsprechende Anpassungen vorgenommen werden. Im Einklang mit dem Niveau
Installieren Sie das eigenständige Gerät gemäß den mitgelieferten Anweisungen und lösen Sie alle großen Schrauben, mit denen es befestigt ist. Wenn Sie die Drehplatte auf einen zentralen Stützfuß übertragen, ziehen Sie jede Schraube fest an und beobachten Sie die Veränderung der Messuhr, um festzustellen, ob zwischen dem zentralen Stützfuß und dem großen Stativ ein Spalt vorhanden ist, und wenn ja, wo genau sich dieser befindet. Das Prinzip ähnelt dem, das bei der Analyse der Änderung des Anzeigewerts beim Einstellen des Niveaus eines Tabletts verwendet wird, bei dem Lücken mit Abstandshaltern gefüllt werden. Lösen Sie nach jeder Einstellung einer Schraubenposition diese Schraube, bevor Sie mit der Einstellung der nächsten Schraube fortfahren, bis das Anziehen jeder Schraube eine Änderung der Anzeige der Uhr um weniger als 0,01 Millimeter verursacht. Drehen Sie nach Abschluss dieser Aufgabe die Maschine als Ganzes, um zu prüfen, ob der Füllstand innerhalb der normalen Parameter liegt. Wenn es den normalen Bereich überschreitet, passen Sie es mit Unterlegscheiben an.
Nach der Anpassung der Konzentrizität muss das Mikrometer gemäß den Anforderungen installiert werden. Die Rundheit der Maschine wird überprüft, um festzustellen, ob sie außerhalb der normalen Parameter liegt. Anschließend können Anpassungen über die Einstellschrauben der Maschine vorgenommen werden, um sie wieder in den Bereich zu bringen. Auf die Verwendung von Schrauben ist ebenso wie bei der Verwendung von Aufnahmeklötzen für die Wanne unbedingt zu achten. Man sollte die Mittelhülse nicht mit Gewalt durch die Schrauben hineindrücken, da dies zu einer elastischen Verformung der Maschine führen würde. Benutzen Sie stattdessen die Einstellschrauben, um die Mittelhülse in die gewünschte Position zu bewegen, lösen Sie dann die Schrauben und lesen Sie den Messwert auf dem Messgerät ab. Nach dem Einstellen sollten die Feststellschrauben auch an der Oberfläche der Mittelhülse haften, es darf jedoch keine Kraft darauf ausgeübt werden. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass nach Abschluss der Anpassung keine inneren Spannungen entstehen sollten.
Bei der Anpassung der Konzentrizität ist es auch möglich, sechs Diagonalpunkte als Referenzpunkte auszuwählen, da einige Maschinen aufgrund von Verschleiß exzentrische Bewegungen aufweisen, wodurch ihre Flugbahnen eher einer Ellipse als einem perfekten Kreis ähneln. Solange die Differenz der diagonal gemessenen Messwerte im akzeptablen Bereich liegt, kann davon ausgegangen werden, dass sie dem Standard entspricht. Aber wenn sich die Felge dadurch verziehtPlatteUm eine Verformung zu erzielen, die dazu führt, dass seine Bewegungsbahn einer Ellipse ähnelt, muss es zuerst die habenPlatte'sumgeformt, um die Verformung zu beseitigen und so den Bewegungspfad der Felge wieder in eine kreisförmige Form zu bringen. Ebenso kann eine abrupte Abweichung von der Normalität an einem bestimmten Punkt auch auf Verschleiß oder Verformung der Riemenscheibe zurückzuführen sein. Wenn es an der Verformung des liegtPlatte's, die Verformung sollte beseitigt werden; Liegt es an der Abnutzung, wäre je nach Schweregrad eine Reparatur oder ein Austausch erforderlich.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 27. Juni 2024